Desarrollo de tecnología de calentamiento para palanquilla fundida de acero al silicio orientado a baja temperatura
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Con la profundización continua de la investigación, la tecnología de calentamiento de palanquillas de fundición a baja temperatura se promoverá y aplicará más ampliamente, lo que desempeñará un papel positivo en la promoción de la producción y el desarrollo de acero al silicio orientado.
En los últimos años, las principales plantas de producción de acero al silicio orientado del mundo han concedido gran importancia a la mejora del proceso de calentamiento de las palanquillas de fundición. El método tradicional de calentamiento por horno de alta temperatura ha sido reemplazado por calentamiento por horno móvil ordinario + calentamiento por tiempo corto a alta temperatura con horno de inducción de alta frecuencia. En 1996, la planta Bapan de Nippon Steel utilizó un proceso de calentamiento de palanquillas de fundición a baja temperatura de 1150 ~ 1250 grados para producir acero Hi-B; Rusia ha estado utilizando un proceso de calentamiento de losas de 1250 ~ 1280 grados para producir acero CGO. En la industria moderna del hierro y el acero, que busca cada vez más el ahorro de energía, la protección del medio ambiente y la reducción de costos, el proceso de calentamiento de palanquillas de fundición a baja temperatura seguramente se utilizará ampliamente en la producción de acero al silicio orientado.
Acero al silicio orientadotecnología de calentamiento de palanquillas de fundición a alta temperatura
En el proceso de producción de acero al silicio orientado, para obtener una textura Goss única mediante recristalización secundaria, las partículas finas y dispersas de la fase precipitada o los elementos de segregación de los límites de los granos que pueden inhibir eficazmente el crecimiento normal de los granos primarios se denominan inhibidores. Efecto sexual. Para garantizar propiedades magnéticas estables, las partículas gruesas de MnS precipitadas durante el proceso de fundición y condensación deben disolverse por completo. Por lo tanto, la temperatura de calentamiento del tocho de fundición de acero CGO con MnS como inhibidor se especifica como 1350-1370 grados, y la temperatura de calentamiento del acero Hi-B con MnS+AlN como inhibidor es mayor que la del acero CGO debido a su mayor contenido de manganeso y carbono. contenido que el acero CGO. La temperatura de calentamiento se especifica como 1380-1400 grados. Cuando la losa fundida se calienta a una temperatura superior a 1350 grados, las partículas gruesas de MnS se disuelven completamente y luego precipitan en un estado finamente disperso durante el proceso de laminación en caliente. Las partículas de AlN finamente dispersas precipitan principalmente durante el proceso de normalización de la chapa laminada en caliente. El tamaño de grano inicial adecuado después del recocido por descarburación para el acero CGO es 15-25 μm, y el del acero Hi-B es 10-15 μm. Esto puede garantizar que la recristalización secundaria sea completa y que se puedan obtener altas propiedades magnéticas. Sin embargo, el calentamiento de losas fundidas a alta temperatura tiene las siguientes desventajas:
La tasa de rendimiento se reduce: la pérdida por combustión aumentó (3,5%-6%) debido a la sobreoxidación de la losa fundida, que es aproximadamente 4 veces mayor que la pérdida por combustión por calentamiento del acero al carbono ordinario;
(1) Acumulación de escoria en el fondo del horno y baja producción: el punto de fusión de la capa de óxido de SiO2 formada es de solo 1205 grados, por lo que la capa de óxido se funde en el horno de calentamiento de alta temperatura y fluye hacia el fondo del horno. El calentamiento promedio de palanquillas 4 000 requiere limpieza de la escoria y calentamiento. Se revisarán alrededor de 8,000 y las condiciones de trabajo para reparar el horno son extremadamente malas;
(2) Desperdicio de energía: principalmente debido a la temperatura excesiva, aumenta el consumo de combustible;
(3) Vida útil más corta del horno: el revestimiento refractario en la zona de alta temperatura del horno de calentamiento que ha estado sujeto a altas temperaturas y cargas de calor durante mucho tiempo se desprenderá severamente y la vida útil se acortará, lo que no solo aumenta el mantenimiento. costos, pero también reduce la tasa de operación del horno;
(4) Alto costo de fabricación: debido al engrosamiento del grano de la losa y la oxidación del límite del grano del borde, la tira laminada en caliente es propensa a agrietarse en los bordes, la tasa de rendimiento se reduce y el costo de fabricación es igual de alto;
(5) Muchos defectos en la superficie del producto: incrustaciones de óxido mal eliminadas en la superficie de las bandas de acero laminadas en caliente, lo que afecta la calidad física del producto;
(6) Las propiedades magnéticas son inestables: el aluminio, el silicio y el carbono en la superficie de la losa fundida se combinan con la oxidación, lo que reduce el contenido, lo que da como resultado propiedades magnéticas desiguales del producto y el deterioro de las características de la película aislante;
(7) Además, debido al engrosamiento de los granos de la losa, el producto es propenso a defectos lineales de cristales finos, lo que afecta la estabilidad magnética.
En la actualidad, el proceso general para calentar losas fundidas a alta temperatura es el siguiente: las losas fundidas primero se precalientan en un horno de calentamiento ordinario a 1200 grados y luego se ingresan en un horno de inducción de alta frecuencia para temperaturas altas y de corto tiempo. calefacción. Este proceso consume menos energía que los métodos tradicionales de calentamiento con hornos de alta temperatura, el cuerpo del horno tiene una vida útil más larga, reduce la acumulación de escoria en el fondo y las grietas en los bordes de laminación en caliente, y reduce los costos de fabricación.
Acero CRGO
